熔模铸造是将熔融金属倒入一次性陶瓷模具中，是世界上最古老的制造工艺之一，可追溯到数千年前。模具是通过使用蜡模或模型（具有所需零件形状的一次性部件）形成的。

蜡模型或模型可单独用于铸造单件或连接到蜡“铸造树”（或浇注系统），与多个其他件一起用于更大批量生产。首先将蜡模型或铸造树浸入陶瓷浆料中，然后多次浸入陶瓷粉末中，直到在模型或树周围形成厚厚的涂层。然后固化得到的陶瓷模具以达到所需的硬度，最终成为熔模铸造工艺的模具。

熔模铸造通常被称为“脱蜡铸造”，因为在陶瓷固化后，原始的蜡模会从模具中熔化出来。然后将使用的贱金属倒入剩余的空腔中，填充内部形状。

凭借 20 多年的铸造专业知识，星河兴精密为您提供定制熔模铸件所需的可靠性和质量保证。作为一家以性能为导向的供应商，我们使用最优质的设备，使我们能够以具有竞争力的价格高效地制造您的大批量铸件。除了熔模铸件，我们还提供多项增值服务。通过减少供应链问题和潜在的项目脱轨，星河兴精密可以为您节省时间和金钱。

我们的能力不仅仅包括铸造专业知识。我们拥有一支在工程、冶金和制造方面拥有丰富经验的技术团队和销售支持团队。如果您对我们的熔模铸造工艺有任何疑问，请与我们的一位专家讨论您的疑虑。

 

虽然使用失蜡工艺制造的熔模铸件通常一次生产一个零件，但星河兴精密工业制造的大多数熔模铸件都是多件生产以进行大批量生产。可以创建具有复杂几何形状和复杂细节的熔模铸件，而无需担心模具磨损或尺寸变化。

熔模铸造的其他优点包括：

出色的表面光洁度
尺寸精度高
可以铸造极其复杂的零件
几乎可以使用任何金属
没有飞边或分型线

像星河兴精密这样优秀的熔模铸造厂可以用几乎任何金属生产近净铸件。熔模铸造最常用的材料是铝合金、青铜合金、镁合金、铸铁、碳钢、不锈钢和其他镍合金。

该工艺有利于铸造不能用石膏或金属模制的高熔点金属。典型的熔模铸件包括具有复杂几何形状的零件，例如涡轮叶片、枪支部件、船舶部件和其他工业部件。

熔模铸造需要使用金属模具（通常是铝）、蜡、陶瓷浆料、熔炉、熔融金属以及喷砂、振动翻滚（使用或不使用研​​磨或抛光介质）、切割和研磨所需的任何机器。像任何优秀的熔模铸造厂一样，我们遵循的流程包括以下步骤：

模型创建：蜡模型通常是通过将熔融蜡注入铝合金模具中产生的，并形成单件。如果有的话，芯可以用来形成图案的内部特征。其中一些图案连接到中央蜡浇注系统（浇道、流道和冒口），形成树状组件。浇注系统形成通道，熔融金属将通过这些通道流入模腔。

模具制作：将“图案树”浸入细陶瓷颗粒浆料中，涂上中等至较粗颗粒（通常为粉末形式），然后干燥以在图案和浇注系统周围形成陶瓷外壳。重复此过程，直到外壳足够厚以承受浇注金属的重量和热量。然后将外壳固化，一旦凝固，将其放入烤箱中，蜡在其中熔化，留下一个中空的陶瓷外壳，充当一体式模具——因此得名“失蜡铸造”。

浇注：模具在熔炉中预热至大约 1,000°C (1,832°F)，然后将熔融金属从钢包倒入模具的浇注系统，填充模具型腔。用于熔模铸造的金属浇注通常在重力作用下手动完成，但有时也会使用其他方法，例如真空或压力。

冷却：模具填充后，让熔融金属冷却并凝固成最终铸件的形状。冷却时间可以根据熔模铸件的厚度、模具的厚度和使用的金属而有所不同。

铸件去除：金属冷却后，模具被打破并去除铸件。尽管可以使用其他几种方法，但可以手动或用水射流破坏陶瓷模具。一旦移除，熔模铸件通过从树上锯切或冷断部件与光栅系统分离。

修整：通过打磨、喷砂或振动翻滚等操作来平滑浇口处的接缝。热处理有时也用于硬化最终的熔模铸件。一旦完成，零件就可以进行任何额外的加工，例如机械加工。


熔模铸造通常比压铸或砂型铸造更昂贵，但模具成本较低。经验丰富的熔模铸造厂可以生产出复杂的形状，而这些形状通过压铸很难或不可能制造出来，但是，与该工艺一样，熔模铸造通常只需要很少的表面处理和轻微的机械加工。
 

对于工业应用，熔模铸件的尺寸限制通常在 3 克到 5 公斤之间，横截面限制通常在 0.6 毫米到 75 毫米之间。典型公差为前 25 毫米为 0.1 毫米（第一英寸为 0.005 英寸），每增加一厘米为 0.02 毫米（每增加一英寸为 0.002 英寸）。标准表面光洁度为 1.3 至 4 微米 RMS。当然，所有测量都取决于零件的设计和复杂性。
 

 

熔模铸件用于发电行业，以生产具有复杂形状或冷却系统的涡轮叶片。通过熔模铸造生产的刀片可以包括单晶 (SX)、定向凝固 (DS) 或常规等轴刀片。

无论零件应用是什么，任何值得他们盐分的熔模铸造厂都能够在小型铸件中生产尺寸精度非常高的近净形状，尽管公差往往会随着铸件尺寸的增加而有所增加。

由于相对较高的模具成本和高于平均水平的总成本，熔模铸件通常在相对较大的生产运行中生产。

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